中化新網(wǎng)訊 6月24日，河北陽煤正元化工集團(tuán)有限公司開發(fā)的JR超大型氨合成節(jié)能技術(shù)，通過了中國石油和化學(xué)工業(yè)聯(lián)合會在石家莊組織的科技成果鑒定。鑒定委員會一致認(rèn)為，該技術(shù)工業(yè)運行指標(biāo)優(yōu)異、穩(wěn)定可靠，達(dá)到國際先進(jìn)水平，建議加快推廣應(yīng)用。

　　該技術(shù)已在國內(nèi)最大的單體合成氨生產(chǎn)裝置——滄州正元化肥有限公司“60-80”(即年產(chǎn)60萬噸合成氨、80萬噸尿素)項目上應(yīng)用超過2年。

　　中國氮肥工業(yè)協(xié)會5月組織的現(xiàn)場72小時連續(xù)運行考核結(jié)果表明：系統(tǒng)裝備國產(chǎn)化率達(dá)100%，合成氨單塔日生產(chǎn)能力2186.3噸，達(dá)設(shè)計產(chǎn)能的109%;系統(tǒng)壓力15.14MPa，系統(tǒng)壓降0.708MPa，氨合成塔和高壓水加壓降0.336MPa，氨凈值17.56%;裝置運行穩(wěn)定可靠，各項指標(biāo)達(dá)到或優(yōu)于設(shè)計值。

　　據(jù)介紹，該技術(shù)主要創(chuàng)新點是開發(fā)了全還原態(tài)觸媒儲運和裝填技術(shù)體系，節(jié)省了開車時間和費用;氨合成塔內(nèi)件采用懸掛結(jié)構(gòu)，提高了內(nèi)件和外筒連接可靠性;氨合成塔內(nèi)件段間通道采用自重密封，減少了內(nèi)件安裝工作量，降低了裝填安全風(fēng)險。該技術(shù)還采用水移熱的方式回收氨合成反應(yīng)熱，可以降低出塔氣溫度，簡化氨合成流程，減少設(shè)備投資，熱回收效率明顯提高。

　　該項目總負(fù)責(zé)人、陽煤正元化工副董事長劉金成告訴記者，國外單系列大型合成氨裝置技術(shù)起步早、成熟度高，最大單套合成氨裝置年生產(chǎn)能力在60萬噸以上。目前國內(nèi)運行的大型合成氨成套裝置已超過50套，其中單系列產(chǎn)能最大的只有一套年產(chǎn)60萬噸的進(jìn)口裝置，其他均為年產(chǎn)45萬噸。由于國內(nèi)大型合成氨裝置技術(shù)不成熟，除上海、四川、江蘇、寧夏4套大化肥項目采用國產(chǎn)化裝置外，其他裝置均從國外引進(jìn)，引進(jìn)費用高達(dá)1500萬元。

　　為突破技術(shù)壟斷，陽煤正元在原有JR氨合成技術(shù)專利基礎(chǔ)上，自主開發(fā)了年產(chǎn)60萬噸JR超大型氨合成塔及配套的工藝技術(shù)。該技術(shù)采用高壓水加回收氨合成反應(yīng)余熱、兩級氨冷;氨合成塔采用三段絕熱、段間間接換熱、全徑向結(jié)構(gòu)，氨凈值、反應(yīng)熱回收率等指標(biāo)在行業(yè)內(nèi)遙遙領(lǐng)先。目前，國內(nèi)外氨合成裝置的反應(yīng)熱利用率在85%，而JR3000型氨合成裝置達(dá)到95.3%。該技術(shù)裝置節(jié)約技術(shù)引進(jìn)費、還原態(tài)觸媒效益、產(chǎn)品盈利、年熱回收效益合計6312.9萬元。