2023年，廣東石化全廠智能化項(xiàng)目按照“三同時(shí)”要求，建成中國石油集團(tuán)公司煉化企業(yè)首家基于工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺(tái)的云原生智能工廠，并由此上榜工業(yè)和信息化部智能制造示范工廠名單，成為煉化行業(yè)首個(gè)當(dāng)年投產(chǎn)、當(dāng)年入選的智能工廠。在智能工廠建設(shè)初期，廣東石化從頂層設(shè)計(jì)上，把數(shù)字化轉(zhuǎn)型、智能化發(fā)展融入公司發(fā)展戰(zhàn)略。智能工廠建設(shè)與煉化一體化項(xiàng)目“同步設(shè)計(jì)、同步實(shí)施、同步投用”，為煉化行業(yè)數(shù)字化轉(zhuǎn)型、智能化發(fā)展提供了新的案例。

　　打破信息“壁壘” 業(yè)務(wù)數(shù)據(jù)與應(yīng)用融合貫通

　　煉化行業(yè)工藝流程復(fù)雜，具有流程連續(xù)性強(qiáng)、裝置關(guān)聯(lián)度高、數(shù)據(jù)流轉(zhuǎn)關(guān)系紛繁復(fù)雜等特點(diǎn)。廣東石化全廠智能化項(xiàng)目采用云原生技術(shù)，創(chuàng)新研發(fā)新一代MES、企業(yè)生產(chǎn)指揮、智慧物流、數(shù)字孿生工廠、企業(yè)綜合數(shù)據(jù)庫等智能化應(yīng)用，實(shí)現(xiàn)全業(yè)務(wù)域數(shù)據(jù)集成共享，成為集團(tuán)公司首家無信息孤島的企業(yè)。不僅如此，廣東石化還打通了計(jì)劃調(diào)度、生產(chǎn)運(yùn)行、工藝技術(shù)、能源管控與優(yōu)化、供應(yīng)鏈協(xié)同、經(jīng)營管理、設(shè)備全生命周期管理、安全環(huán)保管控、數(shù)字化接收與應(yīng)用9個(gè)端到端流程，實(shí)現(xiàn)業(yè)務(wù)、數(shù)據(jù)與應(yīng)用的融合和貫通。

　　在生產(chǎn)現(xiàn)場，以數(shù)據(jù)集成、流程管控為核心的智慧物流系統(tǒng)，從訂單計(jì)劃、物料進(jìn)廠、計(jì)量出廠，再到票據(jù)整理、業(yè)務(wù)結(jié)算……公司人員通過智能化系統(tǒng)下達(dá)裝船和裝車計(jì)劃等，相關(guān)信息可自動(dòng)推送到公司港務(wù)管理系統(tǒng)和儲(chǔ)運(yùn)物流自動(dòng)化系統(tǒng)。碼頭運(yùn)行部人員直接通過港務(wù)管理系統(tǒng)查看裝船計(jì)劃并分配泊位，汽車司機(jī)通過微信預(yù)約進(jìn)廠和自動(dòng)發(fā)運(yùn)，解決司機(jī)同時(shí)到廠造成的擁堵和混亂，工作人員通過手持機(jī)進(jìn)行車輛安全檢查，產(chǎn)品名稱、計(jì)劃裝車數(shù)量、車牌、司機(jī)、銷售公司等信息一目了然。

　　“廣東石化作為新建煉廠，沒有傳統(tǒng)企業(yè)新老系統(tǒng)共存、資源共享難度大、數(shù)據(jù)不同源等問題，我們建成全廠統(tǒng)一數(shù)據(jù)集成與共享中心，實(shí)現(xiàn)全域數(shù)據(jù)共享。企業(yè)綜合數(shù)據(jù)庫全覆蓋各業(yè)務(wù)域數(shù)據(jù)共享需要，做到了‘?dāng)?shù)出一源’‘令出一家’，從頂層架構(gòu)和業(yè)務(wù)系統(tǒng)設(shè)計(jì)源頭就避免了信息孤島?！痹瓘V東石化規(guī)劃和科技信息部副主任陳運(yùn)慶說。

　　開展智能化建設(shè) 提質(zhì)降本綠色低碳取得實(shí)效

　　在廣東石化調(diào)度指揮中心大屏幕上，調(diào)度人員通過企業(yè)生產(chǎn)指揮系統(tǒng)，監(jiān)控碼頭、罐區(qū)、裝置實(shí)時(shí)生產(chǎn)作業(yè)情況，預(yù)警功能及時(shí)提示潛在問題，真正實(shí)現(xiàn)了問題導(dǎo)向，事件驅(qū)動(dòng)。近年來，廣東石化積極開展智能化建設(shè)，在提質(zhì)降本、安全環(huán)保、綠色低碳發(fā)展等方面，取得實(shí)實(shí)在在的成效。

　　據(jù)介紹，該公司多方面實(shí)現(xiàn)科學(xué)降本，例如基于原油采購和調(diào)和優(yōu)化、汽油在線調(diào)和降低辛烷值損失，采用物料平衡技術(shù)降低物耗，通過高效質(zhì)量分析增加產(chǎn)量，通過設(shè)備健康診斷與預(yù)檢修減少非計(jì)劃停車，同時(shí)降低備品配件資金占用等，促進(jìn)企業(yè)降本增效。該公司利用APS等智能化系統(tǒng)和數(shù)字模型，開展原油選購、原油加工計(jì)劃排產(chǎn)優(yōu)化、生產(chǎn)方案優(yōu)化、裝置負(fù)荷優(yōu)化等，節(jié)省原油采購成本3000余萬元。

　　在生產(chǎn)運(yùn)行中，該公司實(shí)施精細(xì)管理和成本管控，通過汽油調(diào)和模型，實(shí)現(xiàn)各組分在線調(diào)和精準(zhǔn)控制，降低辛烷值損失3%至5%，增效1200萬元/年；通過全廠物料平衡模型結(jié)果可視化分析，輔助識(shí)別企業(yè)物料跑冒滴漏問題與節(jié)能空間，降低物耗0.12%，實(shí)現(xiàn)經(jīng)濟(jì)效益4200余萬元/年；化驗(yàn)分析和產(chǎn)品包裝并行開展，每年可多生產(chǎn)聚烯烴5350噸、增加經(jīng)濟(jì)效益500萬元。

　　為實(shí)現(xiàn)綠色低碳，該公司采用蒸汽動(dòng)力系統(tǒng)在線優(yōu)化模型，全廠蒸汽系統(tǒng)每1個(gè)小時(shí)自動(dòng)優(yōu)化一次，噸原油加工蒸汽單耗下降3.2%；基于氫氣系統(tǒng)在線優(yōu)化模型，全廠氫氣系統(tǒng)可半小時(shí)優(yōu)化一次，氫氣單耗下降1.2%，碳排放量減少0.81%。

　　深化“工互網(wǎng)+”技術(shù)應(yīng)用 實(shí)現(xiàn)智能制造迭代升級

　　廣東石化全廠智能化項(xiàng)目在智能工廠基礎(chǔ)設(shè)計(jì)階段，積極參考國家智能制造標(biāo)準(zhǔn)體系，充分調(diào)研行業(yè)先進(jìn)企業(yè)數(shù)字化轉(zhuǎn)型優(yōu)秀實(shí)踐，全面吸收煉化行業(yè)智能制造建設(shè)先進(jìn)經(jīng)驗(yàn)，保證頂層架構(gòu)和方案設(shè)計(jì)的先進(jìn)性。

　　該公司智能工廠建設(shè)采用了大量自有技術(shù)和國產(chǎn)化裝備，與EPC總承包單位緊密合作，聯(lián)合創(chuàng)新，自主研發(fā)30余個(gè)智能化應(yīng)用系統(tǒng)、30余個(gè)煉化專業(yè)模型，實(shí)現(xiàn)智能工廠信息化系統(tǒng)國產(chǎn)化率超過95%，打造了自主可控智能煉化樣板。

　　該公司還建立了同類企業(yè)規(guī)模最大的公網(wǎng)專網(wǎng)融合5G工廠無線網(wǎng)，通過建設(shè)企業(yè)綜合數(shù)據(jù)庫統(tǒng)一全廠數(shù)據(jù)標(biāo)準(zhǔn)，實(shí)現(xiàn)全業(yè)務(wù)域數(shù)據(jù)集成共享；基于工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺(tái)，打造了46個(gè)智能化應(yīng)用，全面覆蓋公司經(jīng)營、辦公、生產(chǎn)、工藝、設(shè)備、安環(huán)、儲(chǔ)運(yùn)、優(yōu)化、現(xiàn)場等業(yè)務(wù)，“平臺(tái)+應(yīng)用”建設(shè)方式為快速響應(yīng)業(yè)務(wù)需求提供借鑒。

　　未來，廣東石化智能工廠將以實(shí)際業(yè)務(wù)為驅(qū)動(dòng)，繼續(xù)深化“工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)+”等智能化技術(shù)應(yīng)用，結(jié)合工藝機(jī)理模型、業(yè)務(wù)模型、分子煉油等技術(shù)，在節(jié)能降碳、裝置工藝優(yōu)化、供應(yīng)鏈一體化協(xié)同、生產(chǎn)運(yùn)行一體化管控等業(yè)務(wù)領(lǐng)域不斷提升智能化水平，持續(xù)向智能制造更高階段迭代升級。